Aufträge, Materialbestände und Maschinenkapazitäten gehören in einen gemeinsamen Produktionsplan. Wir verbinden diese Daten, damit Ihr Team Engpässe erkennt und vor drohenden Lieferverzögerungen reagieren kann.
Aufträge und Planung
- Aufträge aus E-Mails, PDFs und Tabellen auslesen und vor der ERP-Anlage prüfen. Nachfrage anhand von Absatz und Saisonalität prognostizieren.
- Kapazitäten, Rüstzeiten und Schichten einplanen; nach Ausfällen, verspäteten Lieferungen oder Auftragsänderungen neu planen und Terminfolgen anzeigen.
Material und Einkauf
- MRP-Bedarfe aus Produktionsplan, Rezepturen und Stücklisten berechnen. Bestellungen unter Berücksichtigung von Bestand, Sicherheitsreserve und Lieferzeit vorschlagen.
- Materialherkunft, Chargen, Produktionsschritte und Abnehmer fertiger Produkte verknüpfen.
Qualität und Instandhaltung
- Produktbilder auf mögliche Fehler analysieren und Ausschussgründe erfassen. Prüfbedarf aus Messwerten und Störungshistorie ableiten.
- Reklamationen mit Chargen, Fertigungsablauf und Prüfergebnissen zur Ursachenanalyse verbinden.
Leistung und Herstellkosten
- Stillstand, Taktzeit, Planerfüllung und OEE nach vereinbarten Definitionen auswerten. Produkt- und Chargenkosten aus Material, Arbeit, Energie, Ausschuss und Maschineneinsatz berechnen.
- Energieverbrauch, Liefertreue, Arbeitsplatzbelastung und Auftragsrentabilität analysieren.
Ein Beispielablauf
Ein PDF-Auftrag wird im ERP erfasst. Das System prüft Material und Arbeitsplatzkapazität, schlägt einen Zeitplan vor und zeigt Fehlmengen. Die Planung wird freigegeben; Änderungen erscheinen in einer gemeinsamen Übersicht.
Voraussetzungen für die Umsetzung
Der Umfang hängt von ERP-Daten, Produktionshistorie und verfügbaren Sensoren oder Kameras ab. Prüfergebnisse müssen validiert werden; Maschinensteuerung erfordert ein eigenes Sicherheitskonzept.