Zamówienie, dostępność materiałów i obciążenie maszyn powinny tworzyć jeden plan. Projektujemy systemy, które łączą te dane, pokazują ograniczenia i pomagają zespołowi reagować na zmiany przed terminem dostawy.
Zamówienia i planowanie
- Odczyt zamówień z poczty, PDF i arkuszy; sprawdzanie danych przed utworzeniem zlecenia w ERP.
- Prognozy popytu na podstawie sprzedaży i sezonowości oraz harmonogramy uwzględniające moce, przezbrojenia i zmiany pracowników.
- Przeliczanie planu po awarii, opóźnieniu dostawy lub zmianie zamówienia, ze wskazaniem skutków dla terminów.
Materiały i zakupy
- Wyliczanie zapotrzebowania MRP z planu produkcji, receptur i list materiałowych BOM.
- Propozycje zamówień surowców po uwzględnieniu stanów, zapasu bezpieczeństwa i czasu dostawy.
- Powiązanie pochodzenia materiałów, numerów partii, operacji produkcyjnych i odbiorców gotowego produktu.
Jakość i utrzymanie ruchu
- Analiza zdjęć produktów w poszukiwaniu możliwych wad oraz ewidencja braków i przyczyn odrzutów.
- Wskazywanie urządzeń wymagających kontroli na podstawie pomiarów i historii awarii.
- Łączenie reklamacji z partiami, przebiegiem produkcji i wynikami kontroli; przygotowywanie materiału do analizy przyczyn.
Wydajność i koszt wytworzenia
- Zestawienia przestojów, czasu cyklu, wykonania planu i OEE na podstawie uzgodnionych definicji danych.
- Kalkulacja kosztu produktu lub partii z materiałów, pracy, energii, odpadów i wykorzystania maszyn.
- Analiza zużycia energii oraz raporty terminowości, obciążenia stanowisk i rentowności zleceń.
Przykład procesu
Zamówienie z PDF trafia do ERP. System sprawdza materiał i obciążenie stanowisk, przygotowuje harmonogram oraz wskazuje braki. Planista zatwierdza plan, a zmiany trafiają do wspólnego widoku.
Warunki wdrożenia
Zakres zależy od danych ERP, historii produkcji oraz dostępności czujników i kamer. Wyniki kontroli wymagają walidacji; sterowanie maszynami wymaga odrębnego projektu bezpieczeństwa.